Bandenontwikkelaars proberen voortdurend te beantwoorden aan de eisen van klanten en regelgevingen. Hierbij gaan ze onophoudelijk de strijd aan met de wetten van de fysica en de scheikunde. Maar hoewel ze de kwadratuur van de cirkel niet zullen vinden, komt Continental met het nieuwe Hybrid bandengamma toch aardig in de buurt.

Andreas Härtwig wrijft met zijn hand over een hard stuk rubber op zijn bureau, een stukje van de nieuwe Conti Hybrid HD3. "Kijk naar het profiel, dat is erg dun", zegt de al even dunne man, die een hemd met korte mouwen draagt. "Dat draagt bij tot een verlaging van de rolweerstand." Härtwig neemt een rode schroevendraaier uit zijn pennenhouder en gebruikt hem om een enge profielgroef in de bandsectie open te duwen. "De gemodelleerde hoeken hier verbeteren de prestaties in bochten." Siljana Lietz, die een kantoor deelt met Härtwig, wijst naar een andere groef: "En dit zigzagpatroon vergroot de grip, zelfs wanneer het sneeuwt", legt ze uit.

De twee productontwikkelaars voor Continental Commercial Vehicle Tires zijn duidelijk erg trots op hun nieuwe 'baby'. En terecht, want de Conti Hybrid-bandenfamilie voor vrachtwagens combineert het beste uit twee werelden. De banden zijn ideaal, niet alleen voor rechtuit rijden over lange afstanden, maar ook voor leveringsvoertuigen die voortdurend moeten manoeuvreren en daardoor de banden stevig op de proef stellen. Op de snelweg kunnen ze brandstof helpen besparen en in stedelijke gebieden slijten ze niet zo snel af als 'traditionele' langeafstandsbanden.

Het juiste evenwicht vinden

Een dergelijke hoogtechnologische band ontwikkelen is geen kinderspel. "Het duurt ongeveer vier jaar vanaf het aanvankelijke idee tot aan de productiefase", zegt Siljana. "Om te beginnen, krijgen we een uitdaging van onze collega's van marketing: de klanten in een bepaalde regio hebben een product nodig met die en die eigenschappen. In het geval van de Conti Hybrid was het onze uitdaging een perfecte combinatie te vinden van maximale duurzaamheid en een minimale rolweerstand – een echte hersenbreker voor de ontwikkelaars.  "We weten wat werkt in theorie wanneer het erop aankomt individuele eigenschappen te optimaliseren", zegt Andreas. "... maar maatregelen die slijtage verminderen, kunnen de rolweerstand verhogen. De uitdaging is het juiste evenwicht te vinden."

In essentie zijn er drie hoofdparameters waar ontwikkelaars mee kunnen werken: het ontwerp van de band, de rubbersamenstelling van het bandenprofiel en de vorm van het profiel.  Twee teams – het ene gefocust op banden voor de aandrijfas en het andere gericht op banden voor de stuuras en aanhangwagens – gingen aan de slag met de ontwikkeling van de nieuwe Conti Hybrid-familie. De ontwikkeling van een band hangt niet alleen af van de input van marketing en de wetten van de fysica, maar ook van wettelijke bepalingen inzake rolweerstand, duurzaamheid en geluidsniveaus. Het duurde achttien maanden om de optimale materiaalsamenstelling te bepalen voor de nieuwe Conti Hybrid. Waarom zo lang? "We gebruiken tot 20 verschillende stoffen in een rubbersamenstelling", legt Siljana uit. "Dat geeft ons een oneindig aantal mogelijkheden om de perfecte mengeling te vinden." En elke nieuwe variant moet chemisch en fysiek getest worden. En hoe zit het met de prestaties op het vlak van tractie? Biedt de samenstelling het juiste niveau van elasticiteit?

Parallel aan het werk in het labo wordt het juiste bandenpatroon ontwikkeld, om te beginnen op de computer. "We weten van meet af aan hoeveel groeven een band nodig heeft op welke as", zegt Andreas. "We hebben immers een enorme ervaring op dit gebied. Het gaat meer om de details: Moeten we 80 insnijdingen maken of maar 75?" Zodra de computersimulaties ons de antwoorden gegeven hebben die we nodig hebben, is het de beurt aan de 'bandensnijders'. Hoewel bepaalde stappen in het proces door robots uitgevoerd kunnen worden, hebben we nog steeds onze specialisten nodig met haarscherpe messen en laserstralen om door de computer berekende patronen te snijden in volmaakt effen banden. Een snijder kan een hele dag bezig zijn met één enkele band om een voortreffelijk, handgemaakt prototype te creëren.

Dromen van de perfecte band

De tests die de prototypes ondergaan – op testmachines, in het labo, met röntgenstralen, CT-scans, of in de praktijk op de voertuigen – duren echter veel langer. De prototypes worden steeds verder verfijnd op basis van de testresultaten. Voor de nieuwe hybride banden, bijvoorbeeld, dacht het ontwikkelingsteam lang en diep na over hoe het loopvlak ontworpen moest worden om de hoeveelheid steentjes die op kiezelwegen in banden vast komen te zitten te beperken. Voor leken lijkt de ene band misschien exact op een andere, maar bij Continental is elke kleine groef er voor een reden. 

De nieuwe Conti Hybrid-familie is gemaakt van onlangs door Continental ontwikkelde rubbersamenstellingen. Ook het loopoppervlak is bijzonder ingenieus. Toch zullen de ontwikkelaars niet op hun lauweren rusten. Ontwikkeling is immers een voortdurend proces. Andreas Härtwig, die al acht jaar productontwikkelaar is, droomt van de perfecte band. "Wanneer een nieuw ontwerp uit een mal voor het eerst in een van onze fabrieken gebruikt wordt, geeft dat een fantastisch gevoel", zegt hij grijzend. "Ik bied alle mogelijke hulp aan om ervoor te zorgen dat alles wordt gedaan zoals we dat voorzien hadden." Zijn collega Siljana Lietz voegt toe: "Er is altijd ruimte voor verbetering." De mechanisch ingenieur, eveneens doctor in de materiaalkunde, kijkt al uit naar de volgende generatie van 'Conti Hybrid'-banden… over nog eens vier jaar.