Testbanden uitgerust met de meest verfijnde elektronica, chemische analyses in laboratoria, röntgenbeelden en zelfs CT-scans: Continentals testmethodes om de perfecte band te ontwikkelen, worden nog verder aangescherpt en leveren input aan onze favoriete collega: de computer.

Rüdiger Menz kijkt door de ijzeren staven van een levensgrote groene machine. Ze ziet eruit als een overmaatse wasmachine. Binnenin draait een dik wiel over een trommel. "Hier meten we de rolweerstand", legt hij uit. "Die is bijzonder belangrijk voor de energie-efficiëntie van een band."  De atletische Rüdiger loopt gezwind naar de volgende testkamer. In een hoek draait een stalen trommel met een diameter van 1,7 meter achter dik veiligheidsglas. Het draait vier vrachtwagenbanden tegelijk rond. "We laten de banden draaien tot ze uit elkaar beginnen te vallen", zegt hij. "In deze test bestuderen we aan welke omstandigheden de verschillende soorten banden kunnen weerstaan en hoe lang."

Rüdiger Menz staat aan het hoofd van het expertiseveld duurzaamheidsevaluatie. Hij is bij Continental verantwoordelijk voor de ontwikkeling van methodes om de duurzaamheid van banden te testen. En dat is een hele uitdaging: Continental-banden gaan enorm lang mee. "Sommige banden kunnen een miljoen kilometer afleggen. Als we de banden op de weg zouden moeten testen, zouden we er jaren over doen om zijn volledige levenscyclus te reproduceren. Tegenwoordig liggen onze testbanden op onze eigen voertuigen en op de vrachtwagens van partnertransportbedrijven. En Rüdiger en zijn collega's werken onder een voortdurende druk om nieuwe procedures te vinden die het testen van banden versnellen.

Honger naar gegevens

Computersimulaties produceren de snelste resultaten. Welk effect heeft een hardere rubbersamenstelling op de duurzaamheid en de rolweerstand? Verbeteren gekartelde groeven in het bandenprofiel de rijveiligheid? Onze collega, de computer, berekent de resultaten in enkele uren. Maar opdat de resultaten betrouwbaar zouden zijn, moeten de berekeningsformules correct zijn. En dat is alleen het geval wanneer ze gebaseerd zijn op gegevens uit praktijktests. Laten we een van de trommeltests in de hal voor onderzoek en ontwikkeling in Hannover-Stöcken als voorbeeld nemen.

In die test worden individuele vrachtwagenbanden onderworpen aan een belasting van maar liefst tien ton. "Een trommeltest wordt onder uiterst nauwkeurige omstandigheden uitgevoerd", zegt Rüdiger. "Daarom levert deze methode ook extreem accurate gegevens op. Het nadeel: er kan slechts één belastingskenmerk tegelijk getest worden, zoals een specifiek gewicht, een specifieke temperatuur of een specifieke luchtdruk." De testresultaten van verschillende factoren moeten samen berekend worden en dat is erg ingewikkeld, omdat er veel interacties zijn. Toch moeten de hoogwaardige banden van Continental net als op de weg ook hier aan alle vereisten voldoen.

Röntgenbeelden

Praktijktests duren misschien lang, maar ze zijn wel nog altijd nodig. Het testteam brengt verfijnde meetinstrumenten in de banden aan, die bijvoorbeeld de temperatuurontwikkeling registreren. In warmere gebieden bijvoorbeeld is de bandentemperatuur een bijzonder belangrijke factor voor de beoordeling van de duurzaamheid van banden, legt Rüdiger Menz uit. Er worden – via afstandsbediening in de röntgenkamer – kleine gaatjes in het bandenprofielpatroon geboord voor de meetinstrumenten. Het is een kwestie van tienden van een millimeter. Röntgenstralen helpen ons om snel de constructie van testbanden te kunnen bekijken. En ze tonen ons alle 'interne blessures'.

Testmethodes worden steeds verfijnder. De hoogwaardige banden van Continental zetten zulke uitzonderlijke prestaties neer dat het niet veel uithaalt om ze met het blote oog aan de buitenkant te bekijken. Daarom worden er secties gesneden uit testbanden waarmee gereden is. Vervolgens worden die secties in een laboratorium onderzocht. Op basis van CT-scan kunnen minimale details, zoals veranderingen in de profieldiepte, met haarfijne precisie geanalyseerd worden.

Onze eigen CT-uitrusting werkt 24 uur per dag. Het onderzoeks- en ontwikkelingsteam dissecteert virtueel honderden banden per jaar in dunne laagjes van een mm breed. Het scannen van een volledige bedrijfsvoertuigband duurt ongeveer 24 uur, stukje per stukje.  Dat levert waardevolle gegevens op, die dan kunnen gebruikt worden in algoritmes voor computersimulaties. Rüdiger Menz denkt dat daar de toekomst ligt. "Door onze meet- en testprocedures te blijven verfijnen, komen we steeds dichter bij ons doel: virtuele tests die zo kort mogelijk duren en op een nauwkeurige manier de werkelijke prestaties van een band kunnen aantonen." Snelheid is bijzonder belangrijk bij het ontwikkelen van nieuwe banden. Want wie stilvalt, blijft achter bij de concurrentie.

"De laatste jaren zijn we dubbel zo snel geworden in het op de weg brengen van productideeën", zegt Rüdiger Menz, terwijl hij kolommen vol cijfers in zijn computer typt. Het is duidelijk te zien dat Rüdiger Menz, doctor in de werktuigbouwkunde, geniet van het bouwen van wiskundige en fysieke modellen. "Ons team belichaamt de ziel van het uitvinden", straalt hij. "Met de duurzaamheidsmodellen die we aan het ontwikkelen zijn, spelen we een voortrekkersrol. We bevinden ons op het snijpunt van theorie en praktijk. We doen onderzoek, scherpen onze testmethodes aan, schrijven programma's… en voelen ons voortdurend nauw betrokken bij het product." De band in de groene 'wasmachine' blijft maar draaien en draaien.